為加強節(jié)能管理，公司從健全機制入手，建立健全節(jié)能管理機構(gòu)，明確專門人員負(fù)責(zé)節(jié)能工作，各基層單位設(shè)立節(jié)能管理員。公司成立了節(jié)能工作領(lǐng)導(dǎo)小組，定期監(jiān)督和檢查各單位節(jié)能降耗工作情況，把節(jié)能管理同節(jié)支降耗、行業(yè)對標(biāo)管理結(jié)合起來，定期召開例會進(jìn)行分析對比，通過對比找差距，制定措施限期達(dá)標(biāo)。形成了分級管理、職責(zé)明確、行為規(guī)范的能源管理運行網(wǎng)絡(luò)。

       建立爐渣、集塵器灰及白煤沫綜合利用模式公司現(xiàn)有27臺造氣爐，對造氣爐產(chǎn)生的爐渣通過人工挑選的方法，將含炭量高的爐渣返回造氣爐再利用，剩余爐渣經(jīng)過破渣粉碎機與集塵器灰按比例送入循環(huán)流化床鍋爐燃燒生產(chǎn)蒸汽。進(jìn)廠無煙煤加工產(chǎn)生的煤沫，通過煤球生產(chǎn)線造成煤球用于造氣，達(dá)到降低消耗、降低原料成本、增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的目的。

       采用源頭治理清污分流與末端處理相結(jié)合的方式，實現(xiàn)水的回收利用一是采用閉路循環(huán)技術(shù)，減少洗滌冷卻水的使用量，實現(xiàn)含氰、酚污水和含煤灰污水的零排放。二是采用清潔生產(chǎn)工藝，從源頭上減少水的使用量和污水產(chǎn)生量，將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水進(jìn)行清水和污水的分流，清水達(dá)標(biāo)直接排放或回收，污水進(jìn)終端污水處理裝置進(jìn)行處理。三是加強工藝?yán)淠?、廢液的回收。尿素裝置產(chǎn)生的解吸廢液，采用深度水解技術(shù)處理，回收其中的氨和尿素后，廢液作為造氣夾套補水。

       實現(xiàn)了廢氣的回收利用實現(xiàn)合成氨生產(chǎn)過程中“四氣回收”。一是回收吹風(fēng)氣。利用造氣吹風(fēng)氣的氫氣和一氧化碳等可燃?xì)怏w及吹風(fēng)氣的顯熱，配上變壓吸附后排出的廢氣，通過吹風(fēng)氣回收裝置生產(chǎn)高壓蒸汽，先送熱電廠發(fā)電后再返回生產(chǎn)系統(tǒng)。二是回收氨合成及氨儲槽馳放氣，通過等壓回收和蒸氨裝置回收液氨，再利用PSA回收裝置回收馳放氣中的H2，返回合成氨系統(tǒng)，廢氣送造氣吹風(fēng)氣裝置。三是回收脫碳閃蒸氣。建設(shè)了一套10000Nm3/h的變壓吸附提氫裝置，將脫碳閃蒸氣中的氫氣回收利用作為合成氨的原料氣。四是回收銅洗再生氣。銅洗再生氣含有一氧化碳、二氧化碳、氫氣等對合成氨生產(chǎn)非常有效的氣體，對環(huán)境造成污染，全部回收返回氣柜循環(huán)利用。

       搞好鍋爐污泥摻燒試點公司自從污水處理廠投用以來，每天可產(chǎn)生約8噸污泥。該污泥由有機殘片、細(xì)菌體、無機顆粒和膠體等組成非均質(zhì)體，是典型的有機污泥，有機物含量60%～80%，顆粒細(xì)（0.02～0.2mm），密度?。?002～1006kg/m3），呈膠體結(jié)構(gòu)，是一種親水性污泥，容易管道輸送，但脫水性能差。根據(jù)環(huán)保等有關(guān)部門要求，污泥不能出廠，只能堆放在廠區(qū)內(nèi)，隨著污泥量的增加，可以堆放污泥的地方越來越少，污泥處置問題已成為一大難題。公司DMF工程投產(chǎn)后，污水處理廠每天產(chǎn)生污泥可達(dá)12噸以上，污泥處置問題將更加嚴(yán)峻。為了確保污水處理廠正常運行，同時也為DMF項目的順利投產(chǎn)提供一個可靠保障，在對上述方案進(jìn)行論證、比選后，我們提出了結(jié)合當(dāng)前生產(chǎn)實際，依托公司自備電廠循環(huán)流化床鍋爐，通過技術(shù)改造，將脫水污泥按比例摻雜在煤塊中進(jìn)行焚燒的處置思路，這樣既不用建造單獨的干化焚燒系統(tǒng)，又不需配置單獨的運行管理人員。實現(xiàn)污泥的無害化、減量化、資源化，從根本上達(dá)到環(huán)保，節(jié)省費用的目的。該方法是目前污泥處置最徹底、快捷和經(jīng)濟(jì)的方法，它能使有機物全部碳化，可最大限度地減少污泥體積，同時將污泥中的能量轉(zhuǎn)換為熱能，變廢為寶，使污泥得到充分的利用。